东莞铝超硬处理通常指的是硬质阳极氧化处理，要减少该处理对铝表面质量的影响，可从预处理、工艺参数控制、后处理等方面采取措施，具体如下：
预处理
除油脱脂：铝件表面的油污、油脂会阻碍氧化膜的均匀生长，导致局部无法形成氧化膜或氧化膜厚度不均。因此，需采用合适的除油方法，如使用有机溶剂（如丙酮、汽油等）或碱性脱脂剂进行除油处理，确保表面无油污残留。
酸洗活化：酸洗可去除铝件表面的自然氧化膜和杂质，使表面活化，有利于后续氧化膜的生长。但酸洗过度会造成表面过腐蚀，影响表面质量。应根据铝材的成分和表面状况，严格控制酸洗时间和酸液浓度。例如，对于含铜量较高的铝合金，酸洗时间要适当缩短，以免铜元素在表面析出。
工艺参数控制
电解液成分：电解液中硫酸浓度、添加剂含量等对氧化膜的质量有重要影响。硫酸浓度过高，会使氧化膜溶解速度加快，导致膜层疏松、表面粗糙；浓度过低则会使氧化膜生长速度变慢，影响生产效率。一般硫酸浓度控制在 180 - 220g/L 为宜。同时，添加剂如草酸、丙三醇等的加入可以改善氧化膜的性能和表面质量，需按照一定比例添加并定期补充。
电流密度：电流密度是影响硬质氧化膜质量的关键因素之一。电流密度过大，氧化反应剧烈，会产生大量热量，导致局部过热，使氧化膜出现裂纹、疏松等缺陷；电流密度过小，氧化膜生长缓慢，膜层薄且硬度低。应根据铝件的材质、形状、尺寸等因素，通过试验确定合适的电流密度，通常在 2 - 10A/dm² 范围内。
氧化温度：氧化温度对氧化膜的硬度、耐磨性和表面质量有显著影响。温度过高，氧化膜的溶解速度加快，膜层硬度降低，表面易出现麻点、粗糙等问题；温度过低，氧化膜生长速度慢，且脆性增加。一般硬质氧化的温度控制在 - 5 - 15℃之间，可通过制冷设备和循环系统来精确控制电解液温度。
氧化时间：氧化时间应根据所需的氧化膜厚度和硬度来确定。时间过短，氧化膜厚度不足，无法达到超硬处理的要求；时间过长，不仅会增加生产成本，还可能导致氧化膜出现过厚、开裂、剥落等问题，影响表面质量。例如，对于一般的铝合金，要获得厚度为 50 - 100μm 的硬质氧化膜，氧化时间通常在 60 - 150 分钟。
后处理
封孔处理：硬质氧化后的铝件表面存在大量微孔，如不进行封孔处理，这些微孔会吸附空气中的水分和杂质，降低氧化膜的耐腐蚀性和耐磨性，同时也会影响表面的光泽度。常用的封孔方法有热水封孔、蒸汽封孔、镍盐封孔等。例如，热水封孔时，水温要控制在 95 - 100℃，封孔时间根据氧化膜厚度确定，一般为 15 - 30 分钟。
清洗干燥：封孔后的铝件要进行彻底清洗，去除表面残留的封孔液和杂质，防止其在表面形成污渍或腐蚀斑点。清洗后应及时干燥，可采用热风干燥或自然晾干的方式，但要避免在潮湿环境中放置，以免铝件表面生锈。
设备与操作
设备维护：定期对硬质氧化设备进行维护和保养，包括电解槽的清洁、电极的检查和更换、冷却系统和搅拌系统的维护等。确保设备的正常运行，是保证氧化膜质量稳定的重要前提。例如，电解槽内壁应定期清理，防止电解液中的杂质附着在槽壁上影响电解液成分；电极表面的氧化层要及时去除，以保证电极的导电性和电流分布均匀。
操作规范：操作人员应严格按照工艺规程进行操作，包括铝件的装夹、电解液的配制、工艺参数的设定和调整等。装夹时要保证铝件与电极接触良好，且避免与其他金属接触，防止产生电偶腐蚀。在氧化过程中，要密切关注工艺参数的变化，及时进行调整，确保氧化过程的稳定性。
