​东莞铝阳极处理过程中，为降低废品率，需要避免以下常见问题：
氧化膜厚度不均匀
原因：夹具设计不合理或使用不当，导致工件与电极之间的距离不一致，电流分布不均匀；溶液搅拌不均匀，使得工件周围的电解液成分和温度存在差异；工件本身的形状复杂，存在尖角、边缘等特殊部位，导致电流集中或分散。
解决措施：设计合适的夹具，确保工件在电解槽中能够均匀地与电极接触，保持合适的间距；安装合理的搅拌装置，加强溶液的搅拌，使电解液成分和温度均匀分布；对于形状复杂的工件，可采用辅助电极或屏蔽措施，调整电流分布，保证氧化膜厚度均匀。
氧化膜出现裂纹或剥落
原因：氧化过程中电流密度过高，导致氧化膜生长速度过快，内部应力过大；电解液温度过高或过低，影响氧化膜的结构和性能；工件前处理不彻底，表面存在油污、氧化皮等杂质，影响氧化膜与基体的结合力。
解决措施：根据工件的材质、形状和尺寸，合理选择电流密度，避免电流密度过高或过低；严格控制电解液温度，使其保持在工艺要求的范围内；加强工件的前处理工序，采用合适的除油、除锈方法，确保工件表面清洁，提高氧化膜与基体的结合力。
氧化膜颜色不一致
原因：电解液成分不稳定，如着色剂浓度、酸碱度等发生变化；氧化时间和温度控制不当，不同批次的工件氧化条件存在差异；工件材质不均匀，含有不同的合金元素或杂质，影响氧化膜的颜色。
解决措施：定期检测和调整电解液成分，确保其稳定性；严格控制氧化时间和温度，采用精确的温度控制设备和计时装置，保证每一批次工件的氧化条件一致；对工件的材质进行严格检验，确保材质均匀，对于不同材质的工件，分别制定合适的氧化工艺。
氧化膜耐腐蚀性差
原因：氧化膜厚度不足，无法提供足够的防护；电解液中杂质含量过高，影响氧化膜的质量和结构；后处理工序不完善，如封闭处理不彻底，导致氧化膜孔隙未被有效封闭，外界腐蚀介质容易侵入。
解决措施：根据工件的使用环境和耐腐蚀性要求，确保氧化膜达到足够的厚度；加强电解液的净化处理，定期过滤电解液，去除其中的杂质和金属离子；优化后处理工序，采用合适的封闭工艺，如热水封闭、镍盐封闭等，确保氧化膜孔隙被充分封闭，提高氧化膜的耐腐蚀性。
工件表面出现斑点或麻点
原因：电解液中存在悬浮颗粒或不溶性杂质，附着在工件表面，影响氧化膜的生长；工件表面存在微小的缺陷或划痕，在氧化过程中成为腐蚀源，形成斑点或麻点；氧化过程中产生的气体未能及时排出，在工件表面形成气痕或麻点。
解决措施：对电解液进行过滤和净化处理，去除其中的悬浮颗粒和杂质；在工件前处理过程中，对表面进行精细打磨和抛光，消除表面缺陷和划痕；优化电解槽的设计，确保气体能够及时排出，同时调整搅拌方式和强度，避免气体在工件表面积聚。